Laboratorio de Metalurgia Física

5.1.3 Practicas en el Laboratorio de Metalurgia Física

Preparación Metalografía de Muestras

· OBJETIVO

Iniciar al estudiante en la preparación metalografía de muestras y análisis de las mismas.

· INTRODUCCIÓN TEÓRICA:

Bajo el nombre de metalografía se engloban toda una serie de técnicas y conocimientos científicos cuyo fin último es la observación tanto macroscópica como microscópica de las características estructurales de los metales y aleaciones.

La presente práctica de laboratorio se basa exclusivamente en la preparación de muestras (llamadas probetas) para la observación microscópica de materiales metálicos, a través del uso del microscopio óptico metalográfico (MO).

· La preparación metalográfica

Involucra una serie de pasos para obtener una probeta con una superficie perfectamente plana y libre de rayas al observarse bajo el microscopio óptico. Primero se comienza seleccionando una muestra adecuada, cortándola para llevarla a un tamaño conveniente y de ser necesario se embute en una resina polimérica o se monta en un sujetador mecánico para facilitar su manipulación. Posterior a esto, la superficie debe esmerilarse y lijarse hasta lograr la planaridad y luego pulirse con ayuda de discos rotativos cubiertos de fieltro impregnados de una suspensión abrasiva, para eliminar las marcas del esmerilado.

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El pulido, provee en la mayoría de los casos una superficie brillante tipo espejo. La observación al microscopio de muestras no-metálicas, sean materiales cerámicos o materiales compuestos sigue (por lo general) las mismas etapas del proceso de preparación de muestras metálicas, aunque frecuentemente se requieren de instrumentos de corte y abrasivos de mayor dureza. Las técnicas y conocimientos para la preparación de este tipo de muestras se engloban en el término petrografía.

· DESARROLLO EXPERIMENTAL:

Materiales y Equipos

• Muestras metálicas

• Cortadoras de disco.

• Esmeril de Cinta.

• Papeles de lija.

• Pulidoras Rotativas.

• Microscopio Óptico.

• Dispositivo de captura de imágenes.

• Alcohol.

• Algodón y recipiente para guardar las probetas

· DESBASTE GRUESO.

• Esmerile, en la esmeriladora de cinta, la superficie de la muestra hasta obtener una superficie plana, cuidando de mantener un flujo constante de refrigerante.

• Una vez que la superficie a observar esté totalmente plana, lave la muestra con abundante agua. Limpie el equipo. No deje residuos de refrigerante en los alrededores.

· DESBASTE FINO

v Comenzando por el papel esmeril de menor número, desbaste la muestra moviéndola sobre el papel abrasivo en una misma dirección, de manera recíproca. La dirección del movimiento debe ser perpendicular a las huellas del desbaste grueso. El proceso culmina al deben desaparecer las huellas del desgaste grueso por la abrasión efectuada, o equivalentemente, cuando toda la superficie de la probeta esté cubierta por rayas paralelas a la dirección de movimiento.

v Lave muy bien su muestra con agua y colóquela, sobre el siguiente papel de esmeril, de manera tal que las rayas anteriores sean perpendiculares a las nuevas rayas. Repita el paso anterior, hasta que estén borradas la totalidad de las rayas generadas en el paso anterior. Puede ir chequeando con regularidad la desaparición de las rayas observando al microscopio la superficie de la muestra. Asegúrese de secar muy bien la muestra antes de colocarla en el microscopio, para ello enjuáguela con alcohol Repita el paso anterior hasta llegar al papel esmeril de menor número.

v Al finalizar, lave muy bien la probeta, con abundante agua y sus manos con agua y jabón. Limpie con un paño la mesa de lijas, asegúrese de no dejar charcos de agua luego de finalizado su trabajo.

· PULIDO

Este es uno de los pasos más críticos de la preparación metalográfica, por lo tanto antes de comenzar, lave muy bien con abundante agua el paño que va a utilizar, para evitar la presencia de restos de metal o abrasivos que puedan estropear su proceso de pulido.

v Agregue una pequeña cantidad del abrasivo de tamaño de partícula más grueso (suspensión de alúmina de 1 micrón, generalmente) al paño de pulido y gradúe el grifo hasta tener un goteo de agua constante.

v Coloque la muestra sosteniéndola firmemente sobre el disco rotatorio ejerciendo una presión moderada, para asegurar un pulido parejo y evitar que la probeta sea proyectada por el movimiento del disco.

v La probeta debe moverse suavemente desde la periferia hacia el centro del paño y viceversa. También puede girarse en sentido contrario al movimiento del disco. La técnica y destreza para efectuar el pulido dependerá en gran parte de la muestra en estudio.

v Pida la opinión de su instructor y de ser necesario (la mayoría de las veces lo es) pase a otro paño y continúe el pulido con abrasivo de tamaño de partícula más fino (suspensión de alúmina de 0,3 micrones, generalmente) o con algún otro tipo de abrasivo, esto dependerá de la muestra que usted esté preparando.

v Una vez que su muestra haya alcanzado una superficie plana tipo espejo, lávela con abundante agua, rocíela con alcohol, evitando la presencia de rastro alguno de humedad que pueda crear confusión al momento del análisis microscópico. Una vez más colabore con el mantenimiento del laboratorio y limpie, con un trapo, todo resto de agua y de suspensión abrasiva que su trabajo haya podido dejar.

v Observe su muestra pulida al microscopio, esta observación, dependiendo de la aleación, puede ser de significativa importancia a la hora de observar ciertos aspectos microestructurales, tales como ciertas fases e inclusiones, así como otros defectos propios del material (grietas y porosidades) e inclusive defectos generados en la etapa de pulido (colas de cometa y rayas).

PRACTICA NO. 12

Ataque químico y microscópica óptica.

· OBJETIVOS

• Introducir al estudiante en la técnica del ataque químico como herramienta para revelar la microestructura de probetas preparadas metalográficamente.

• Conocer las partes constituyentes, usos y cuidados del Microscopio Óptico (MO)

· INTRODUCCIÓN TEÓRICA:

Sin duda, desde el punto de vista científico-técnico, el aliado más importante del ingeniero de materiales es el microscopio, debido a que gracias a él, se puede observar la microestructura, responsable directa del comportamiento mecánico y fisicoquímico de los materiales. El microscopio utilizado para el análisis microestructural de materiales se denomina microscopio óptico metalográfico (MO), el cual difiere de los microscopios comunes, en que funciona con luz reflejada sobre la muestra y no con luz transmitida a través de ésta.

Luego del pulido, la microestructura del material se ve ocultada por una pequeña capa de metal distorsionado y plásticamente deformado, que puede ser disuelto a través del uso de diversas sustancias químicas, denominadas reactivos, las cuales actúan generando un proceso de corrosión selectiva que permite, dependiendo del caso, hacer visibles aspectos microestructurales tales como los límites de grano y las diferentes fases que conforman una aleación.

· PREPARACIÓN PREVIA:

Antes de realizar la práctica el estudiante debe indagar sobre los siguientes aspectos relacionados con el desarrollo de la misma:

v Teoría del ataque químico y reactivos químicos más usuales para el ataque de aleaciones ferrosas y no ferrosas.

v Toxicidad y manejo de los reactivos indagados.

v Teoría del funcionamiento del microscopio metalográfico y sus diferencias con el microscopio biológico.

v Usos, partes constituyentes y cuidados del microscopio metalográfico. Se recomienda además que el estudiante venga al momento de la práctica preparado con suficiente algodón para preservar su probeta, así como también con un recipiente apropiado para resguardarla.

Deberá también procurarse un par de guantes de látex, de tipo cirujano, para las labores de ataque químico.

· DESARROLLO EXPERIMENTAL:

Materiales y Equipos:

• Muestra (s) metálica (s) pulida (s).

• Reactivos químicos.

• Pinzas para sujeción de probetas.

• Guantes de Látex.

• Microscopio Óptico.

• Alcohol.

• Algodón y recipiente para guardar las probetas.

· Procedimiento Experimental:

. Ataque químico de la superficie pulida y observación al microscopio.

Este es otro de los aspectos críticos de la preparación metalográfica, y el que quizá requiere de más cuidados a la hora de ser implantado. Cuídese de evitar el contacto de los reactivos químicos con su piel o con los ojos y utilice guantes de látex y pinzas para sujetar la probeta mientras la sumerge en los reactivos de ataque. Evite la aspiración de los gases generados durante la reacción de ataque y trate en lo posible de trabajar dentro de la campana de gases.

• Ataque su muestra con el reactivo que usted haya seleccionado de acuerdo a las características de su muestra. Existen varias técnicas, pero puede hacerlo por inmersión de la superficie pulida en el reactivo, o pasando delicadamente un algodón impregnado del reactivo sobre la superficie. Si tiene alguna duda plantéesela al instructor.

• Una vez completado el tiempo de ataque, lave cuidadosamente su muestra bajo el chorro de agua, rocíela con alcohol.

• Observe la muestra al microscopio y si ésta resulta sobreatacada, repita el proceso de desbaste fino (lijado) desde el último papel (grano más fino) y vuelva a pulir en los paños su muestra. Vuelva a atacar acortando el tiempo del proceso. Si la pieza resulta subatacada, sólo tiene que continuar el ataque por más tiempo.

• Observe muestra al microscopio bajo supervisión del instructor, con ayuda del encargado del laboratorio y fundamentándose en el criterio que debe haber desarrollado a la luz de sus conocimientos y de su preparación previa a la práctica.

PRÁCTICA NO. 13

ENSAYO JOMINY

* Objetivos

1.1 Aplicar el Método Jominy para determinar la templabilidad de los aceros.

1.2 Interpretar los resultados del Ensayo Jominy. Aplicar estos resultados en la clasificación de los aceros en función de la templabilidad.

1.3 Determinar el perfil de temperaturas y de velocidades de enfriamiento.

1.4 Relacionar las velocidades de enfriamiento con las microestructuras obtenidas en las diferentes zonas de la probeta Jominy.

1.5 Evaluar la eficiencia del sistema enfriante y corroborar la validez del ensayo Jominy.

* Pre-laboratorio: Antes de realizar la práctica el estudiante debe indagar sobre los siguientes aspectos, relacionados con el desarrollo de la misma.

3.1 Curvas Jominy para el acero a ser ensayado.

3.2 Influencia de los elementos de aleación en la templabilidad de los aceros.

3.3 Relación entre el Ensayo Jominy y las curvas tiempo – temperatura – transformación.

3.4 Factores que afectan a los ensayos de dureza y escala de dureza a utilizar.

3.5 Qué puntos realmente interesan de la curva Jominy.

3.6 Características de las transformaciones perlíticas y martensíticas.

3.7 Características del Ensayo Jominy.

· Materiales

Una probeta Jominy de acero AISI 1045, de dimensiones estandarizadas de acuerdo a la norma ASTM. Adicionalmente, éstas deben estar perforadas sobre la superficie opuesta al extremo a ser templado.

* Procedimiento En el Laboratorio de Tratamientos Térmicos:

Se introduce la probeta Jominy en el horno de tratamiento térmico, el cual ha sido precalentado a la temperatura de austenización adecuada. La temperatura y el tiempo de permanencia de la probeta en el horno debe haber sido especificados y determinados por Ud. Recuerde: El cálculo adecuado de las variables de operación en este caso; temperatura y tiempo, influyen en forma determinante en los resultados del ensayo.

Luego de haber transcurrido el tiempo de mantenimiento, extraiga rápidamente la probeta del horno y colóquela en el sostén de la cuba Jominy. Anteriormente debe haber comprobado que dicha cuba cumple con todos los requisitos establecidos en la norma.

Realice el enfriamiento durante el tiempo estipulado en la norma antes

mencionada. Una vez transcurrido el tiempo de ensayo, retire la probeta

del sostén y termínela de enfriar en agua.

5.1.4 Practicas en el Laboratorio de Maquinas-Herramientas

CILINDRADO INTERIOR EN EL TORNO

Objetivo

Hacer un agujero de un diámetro y longitud determinada a una pieza metálica

Materiales y equipos

– Pieza metálica

– Broca

– Mandril

– Cuchilla para trabajar interior

– Refrigerante (taladrina)

– Torno

Procedimiento

1º Se coloca la pieza en el plato

2º Se gradúa el torno a la velocidad adecuada

3º Se monta el mandril en el cabezal móvil y luego se coloca la broca en el mandril

4º Se lleva el cabezal móvil hasta que la punta de la broca roce el centro de la pieza

5º Se acciona la palanca de arranque del torno y con una manivela que tiene el cabezal móvil en la parte posterior se le da profundidad del agujero que se desea hacer; el ancho del agujero lo determina el diámetro de la broca o la cantidad de corte que se le de al agujero con la cuchilla de interior

FRESADORA

La fresadora es una máquina herramienta en la cual la pieza está fija y la herramienta es la que gira para efectuar el corte.

1. Base

2. Cuerpo

3. Caja de cambio ce avances

4. Palanca para el cambio de los avances

5. Caja de cambio de velocidades

6. Tirante para la fijación del eje portafresa

7. Eje principal

8. Palanca para el cambio de las velocidades

9. Puente

10. Volante para el desplazamiento del puente

11. Eje portafresa

12. Soporte intermedio del eje portafresa

13. Guías del puente

14. Soporte extremo del eje portafresa

15. Riostras

16. Ranura central de la mesa

17. Manivela para traslación horizontal de la mesa

18. Mesa

19. Guías de la mesa

20. Volante para el desplazamiento transversal de la mesa

21. Volante para la traslación horizontal de la mesa

22. Guías para el carro portamesa

22. Manivela para la traslación vertical de la ménsula

23. Carro portamesa

24. Manivela para la traslación vertical de la ménsula

25. Palanca para el desplazamiento automático transversal y horizontal de la masa

26. Columna soporte de la ménsula

27. Palanca para la fijación de la ménsula

28. Palanca para la inversión de avance

29. Husillo para la traslación vertical de la ménsula

30. Ménsula

31. Guía para la ménsula

32. Eje de transmisión de los avances

FRESAS

Las fresas tienen formas algo complicadas y puede decirse que están compuestas por un conjunto de elementos, cada uno de los cuales intervienen en diferente medida en el corte del material. Los distintos elementos de las fresas se designan con términos técnicos que, en conjunto, forman la nomenclatura o terminología de las fresas.

Varios de ellos pueden ser:

– Cuerpo de la fresa

– Arista de corte

– Periferia

– Diámetro

– Caras y ancho de las fresas

– Cara del diente o cara del corte

– Cara de incidencia

– Ángulo de incidencia

– Ángulo de desprendimiento de viruta

– Ángulo de filo

– Ángulo de hélice

Práctica NO. 20

FRESADO PLANO

Objetivo

Hacer una pieza con una cara plana

Materiales y equipos

– Barra de aluminio

– Fresa frontal de dos cortes

– Refrigerante

– Fresadora

Procedimiento

1º Se monta una prensa o tornillo de sujeción en la mesa de la fresadora y se sujeta la barra en la prensa

2º Se monta la fresa en el eje porta fresas

3º Se gradúa la velocidad en la caja de cambio de velocidades

4º Con la manivela para la traslación vertical de la mensura se le da la profundidad de corte a la pieza

5º Con el volante para la traslación horizontal de la mesa se procede a darle el corte a la pieza Los pasos 4 y 5 se repiten hasta que la pieza llegue al grosor deseado.

Nota:

Este procedimiento se emplea también para el fresado frontal y para una combinación de ambos al mismo tiempo (fresado plano y frontal). Lo único que cambia es el emplear la fresadora.

RANURA EN FORMA DE V

Objetivo

Hacer un canal en forma de V a lo largo de toda la pieza

Materiales y equipos

– Pieza rectangular

– Fresa angular doble

– Refrigerante

– Fresadora

Procedimiento

1º Se sujeta la pieza a la mesa de la fresadora

2º Se monta la frase angular doble en el eje porta fresas

3º Se gradúa la velocidad en la caja de cambio de velocidades

4º Con la manivela para la traslación vertical de la ménsula se le da la profundidad de corte a la pieza

5º Se acciona la palanca para el desplazamiento automático horizontal de la mesa y se efectúa el corte a lo largo de la pieza

Nota:

Este procedimiento es el mismo a seguir para las siguientes operaciones:

– Hacer una ranura semicircular

– Hacer tornos de sección semicircular

– Hacer chaveteros

– Hacer ranuras en forma de T

– Hacer ranuras en cola de milano

La única diferencia que hay entre estas operaciones es la forma de la fresa.

Práctica NO. 22

ENGRANAJE

Objetivo

Hacer un piñón o engranaje

Materiales y equipos

– Barra de aluminio

– Cuchilla para cilindrar

– Fresa de modulo

– Refrigerante

– Torno

– Fresadora

– Mandril

– Broca

Procedimiento

1º Se coloca la barra en el plato del torno

2º Se monta la cuchilla para cilindrar en la torre en forma para cilindrar

3º Se gradúa la velocidad en la caja de cambio y la profundidad de corte en el carro transversal

4º Se acciona la palanca de arranque y se procede a trabajar la pieza con el carro longitudinal hasta llegar al diámetro requerido para el piñón o engranaje

5º Se coloca la cuchilla en posición para refrentar y se procede a hacer dicho operación hasta llegar al espesor requerido

6º Se hace un agujero pasante en el centro de la pieza de diámetro que ajuste en el eje que va a ser montado el piñón. Este agujero se hace con una broca montado en un mandril el cual va montado en el cabezal móvil

7º Se desmonta la pieza del torno y se fija en el divisor que está sobre la mesa de la fresadora

8º Se coloca la fresa de módulo en el eje porta fresa y se gradúa la velocidad y la profundidad de corte

9º La cara plana de la pieza debe quedar perpendicular a la fresa

10º Con los cálculos obtenidos de antemano se procede a trabajar la pieza. Después del primer corte se debe de dar el número de vueltas necesario al plato divisor, para dar el segundo corte y formar el primer diente; este último procedimiento se realiza hasta que todos los dientes queden formados

LIMADORA

Práctica No. 23

Objetivo

Hacer una pieza de superficie plana

1. Mesa (Con letras A, B, C y D)

Materiales y equipos

– Una barra de acero

– Una cuchilla

– Refrigerante (aceite o taladrina)

– Limadora

Procedimiento

1º Se fija la pieza en la mesa

2º Se gradúa el avance de la mesa, la profundidad de corte y el número de golpes del cabezal o carnero

3º Se repite el número de corte hasta llegar a la longitud y el espesor requerido

Práctica No. 24

Objetivo:

Hacer un maquinado[1] en la fresadora CNC

Procedimiento:

La seguridad primero

* Asegúrese de que todos saben dónde está y cómo se activa el botón de parada de emergencia

* Nunca deje objetos extraños en el área de maquinado (calibres, cepillos, latas de lubricantes, piezas ya maquinadas, etc.)

* En ninguna circunstancia trate de acceder a la zona de maquinado mientras haya partes en movimiento

* Use las herramientas provistas para ajustar puntas y fresas.

La secuencia de operaciones:

1. Comience la ejecución con el software de maquinado, en realidad virtual (VRT o VRM)

2. Cargue, cree o edite su programa de CNC

3. Actualice la configuración de herramientas que tiene cargada el software

4. Simule el programa de maquinado en 2D o 3D (aunque es menos vistosa, la simulación en 2D es sumamente útil y clara)

5. Encienda su máquina de CNC

6. Lleve los ejes a la posición de reposo (desde la lengüeta Home)

7. Prepare las herramientas de la máquina, de manera que se correspondan con la configuración que cargó en el software

8. Cargue la pieza de materia prima en el plato o banco

9. Ajuste el offset de la pieza y las herramientas

Ejecute el maquinado

Practica NO. 25

Objetivo:

Hacer un torneado cónico en el torno CNC

Procedimiento:

Funcionamiento del ciclo G81 en cada paso de torneado.

Forma en la que se realiza cada paso de torneado:

* 1-2: Desplazamiento en avance rápido (G00).

* 2-3: Desplazamiento al avance programado en G01.

* 3-4: Si se programa el parámetro D, el desplazamiento es en avance rápido (G00) Si no se programa el parámetro D, el desplazamiento es al avance programado en G01, siguiendo el perfil (este es nuestro caso).

4-5: Desplazamiento de retroceso en avance rápido (G00).

Practica NO.26

Objetivo:

Hacer un torneado de tramos curvos

Introducción: Funcionamiento general del ciclo fijo G84.

* Este ciclo realiza el cilindrado de un tramo curvo.

* El tramo se definirá programando los valores de los diferentes parámetros que componen el ciclo (los parámetros se explican en más adelante).

* El ciclo mantiene el paso de profundidad especificado entre las sucesivas pasadas del cilindrado.

* El ciclo realiza el cilindrado en desbaste y permite seleccionar, si se desea realizar una pasada de acabado con la misma herramienta tras finalizar el desbaste o no.

Forma en la que se realiza cada paso de torneado:

* 1-2: Desplazamiento en avance rápido (G00).

* 2-3: Desplazamiento al avance programado en G01.

* 3-4: Si se programa el parámetro D, el desplazamiento es en avance rápido (G00). Si no se programa el parámetro D, el desplazamiento es al avance programado en G01, siguiendo el perfil (este es nuestro caso).

* 4-5: Desplazamiento de retroceso en avance rápido (G00).

TALADRADORA

Práctica: 27

Objetivo

Hacer un agujero a una plancha de metal

Materiales y equipos

– Plancha de metal

– Broca

– Mandril

– Prensa o tornillo de sujeción

– Refrigerante

– Taladradora

Procedimiento

1º Se monta el mandril en el eje principal y la broca en el mandril

2º Se monta la prensa en la mesa superior y la plancha se sujeta en la prensa

3º Con el volante para el avance sensitivo se procede a hacer el agujero

Esmerilado:

Es un proceso de remoción de material en el cual las partículas abrasivas están contenidas en una rueda de esmeril que opera a velocidad superficial muy alta. La rueda de esmeril tiene forma de disco balanceado con toda precisión para soportar altas velocidades de rotación.

Método de Ruta Critica[2] para el cálculo de las actividades en el Laboratorio.

El análisis comienza con una descripción del proyecto en término de de actividades y eventos.

A- Comienzo de obtención de materiales

B- Terminación de obtención de materiales pieza 1

C- Terminación de obtención de materiales pieza 2

D- Terminación de trabajo de máquina pieza 1

E- Terminación de trabajo de máquina pieza 2

F- Comienzo de ensamble

G- Terminación de ensamble

H- Terminación de inspección y prueba

Este modelo puede variar dependiendo del tipo de pieza

Control de Calidad en Cada Práctica

El control[3] incluye una secuencia universal de pasos:

v Elegir un sujeto de control

v Seleccionar una unidad de medida

v Establecer una meta para el sujeto de control

v Seleccionar un sensor

v Medir el desempeño real

v Interpretar la diferencia entre estándar y real

v Realizar una acción sobre esa diferencia

[4]Proceso de Producción

El proceso de producción es el procedimiento técnico que se utiliza en el proyecto para obtener los bienes y servicios a partir de insumos, y se identifica como la transformación de una serie de insumos para convertirlos en productos mediante una determinada función de producción.

Conclusiones:

Las prácticas presentadas cumplen con el marco de referencia educativo dominicano que tiene como función garantizar la eficiencia y la eficacia global del mismo.

Se ha tomado en cuenta la evaluación de los procesos docentes y los servicios que intervienen en la actividad educativa para satisfacer las necesidades de la sociedad:

v El rendimiento de los aprendizajes alcanzados por los estudiantes;

v El grado de coherencia alcanzado entre los fines educativos, las estrategias para alcanzarlos y los resultados;

v La inversión de recursos, su racionalidad y adecuación que garanticen la puesta en práctica de la acción educativa;

v El peso de la innovación, la investigación y la experimentación educativas;

v Las características socioeconómica, afectiva, física y social del alumno;

v Las características personales y profesionales de los educadores, la calidad de vida y las facilidades de que dispongan;

v La programación académica, los contenidos curriculares y los materiales didácticos, deben estar en constante actualización;

v Los procesos de aprendizaje.

v Las condiciones físicas desde el punto de vista del ambiente en que se desarrolla la actividad educativa, incluyendo aulas, laboratorios, bibliotecas, canchas deportivas, áreas de recreación, servicios de agua potable e iluminación y equipamiento;

v El grado de compromiso y la intervención de la familia, el hogar y la comunidad en el proceso educativo;

v La orientación educativa y profesional; La investigación educativa que se aplica para identificar los problemas del sistema y adoptar los correctivos a los mismos.

v Se deberán integrar las prácticas de corto tiempo para que se puedan ejecutar todas las prácticas durante el semestre ya que el número de prácticas excede al número de semanas.

6. Administración de las Adquisiciones del Proyecto

El conjunto[5] de actividades comprendidas en el quehacer de la función adquisiciones conforman, normalmente, el segundo bloque de la línea crítica en proyectos complejos. En un sentido amplio, su tarea consiste n abastecer la obra con todos los elementos necesarios (maquinaria, equipos,
repuestos, instrumentos, instalaciones, suministros de construcción y servicios), en las condiciones de costo, calidad y oportunidad, requeridas por el proyecto.
Una característica sobresaliente de las adquisiciones es su estrecha
interrelación con las demás funciones, sobre todo en proyectos intensivos
en bienes de capital de origen importado, tecnológicamente complejos, con
programación acelerada (ruta rápida) o financiamientos condicionados.
Las formas en que es posible abordar el abastecimiento de maquinarias, equipos y suministros, son variadas, si se tiene en cuenta el tamaño del proyecto, la existencia y confiabilidad de los servicios de la organización permanente, la complejidad de las adquisiciones, y la modalidad que se defina para los contratos de construcción.

Diseño de Formularios y Mecanismos de Control

Adquisición de equipos

El laboratorio[6] debe disponer de política y procedimiento para la selección y adquisición de los equipos, que incluya:

* Especificación de las características necesarias, de acuerdo con los requisitos de tolerancias e incertidumbres.

* Selección y evaluación de los proveedores. El laboratorio debe evaluar a los proveedores y mantener un registro de estas evaluaciones. Es recomendable, siempre que sea posible, seleccionar los suministradores que cumplen con la Norma UNE-EN ISO/IEC 17025 o que tienen implantado un sistema de calidad acorde, por ejemplo, con las normas ISO 9000.

* Requisitos solicitados al proveedor, tales como: documentación, certificado de calibración o verificación, periodo de garantía, periodo de entrega, etc. En la adquisición de los equipos nuevos el laboratorio debería exigirle, a los fabricantes o distribuidores, la disponibilidad del Manual de Instrucciones del equipo en español.

* Análisis de las ofertas frente a las especificaciones y selección de los equipos. Todas las actividades, relacionadas con la compra de los equipos y materiales, convienen documentarlas y archivarlas.

Recepción de equipos

Cuando el laboratorio recibe el equipo o material debe constatar, en primer lugar, que:

* Se corresponde con las características y especificaciones del pedido o solicitud de adquisición,

* Va acompañado de la documentación adecuada y completa (por ejemplo
los certificados de calibración o conformidad, si son necesarios).

* El laboratorio debe tener establecido un procedimiento que

* Asegure que los equipos recibidos no sean utilizados o puestos en

* servicio hasta que:

* Se haya comprobado que no han sufrido ningún daño y funcionan

* correctamente,

* Hayan sido calibrados o verificados, cuando se considere necesario,

* De que cumplen las especificaciones requeridas, debiendo mantenerse un registro de las medidas adoptadas para comprobarlo.

Los equipos recibidos, cuando ya estén disponibles o instalados para realizar la función para la cual han sido adquiridos, deben darse de alta, codificarse y etiquetarse, y ser incluidos en el inventario de los equipos disponibles del laboratorio.

Inventario y codificación de equipos

El inventario o listado (o base de datos) de los equipos disponibles debe incluir, como mínimo, los equipos utilizados para realizar ensayos y/o calibraciones que tengan una relación directa con los resultados, así como aquellos equipos auxiliares que requieren de algún tipo de control, mantenimiento, verificación o calibración.

En el inventario deberá constar la fecha de su elaboración y, como mínimo, el código del equipo, la denominación del equipo, la marca, el modelo, el no. de serie, y la fecha de alta.

El código del laboratorio debe identificar al equipo de forma univoca y permitir relacionarlo con la documentación que se va generando (etiquetas, ficha/registro, procedimientos de funcionamiento, de mantenimiento y calibración, registros de datos, certificados de calibración, diarios de uso, etc.) y con su historial a lo largo de los años (averías, sustituciones, modificaciones, etc.).

El laboratorio debe mantener actualizado el inventario de los equipos disponibles, para ello será necesario establecer un procedimiento del control y/o comunicación (por ejemplo, mediante impresos) de las altas, bajas o traslado